1. 三层维护体系（SOP）

班前/班后（值守层）：

观察表压/电流/排气温度与异常声响；

检查冷却水压与温度、油位/油色或干泵润滑状态；

冷凝水与冷阱结霜情况；

记录“开停机次数、极限压强、抽空时间”。

周度（预防层）：

校验管路法兰与软接头紧固、查漏；

清理入口过滤/旋风分离器与油雾分离器；

测试安全阀/止回阀/防返油阀动作；

检查变频器告警与电气接线端子温升。

季度（专业层）：

振动谱与轴承温升趋势分析，判断轴承/联轴器状态；

干泵叶轮间隙与螺杆磨耗评估，必要时做“在线清洗/溶剂循环”；

涡轮分子/分子泵轴承检查、转子动平衡校验；

传感器（Pirani、热导、皮拉尼+电容膜盒）校准。
完整表格可在 www.22201522.com
 下载《点检台账与保养计划》。

2. 泄漏治理：从“怀疑”到“证据链”

第一步：粗排—真空室静置压升法（rate-of-rise），若 dP/dt 超限，分段隔离排查；

第二步：定位—便携式检漏仪（氦质谱/卤素/氦喷枪）+ 皂液/酒精雾化辅助；

第三步：整改—更换 O 形圈（材质与硬度匹配工况）、调整法兰扭矩、优化焊缝与毛刺处理；

第四步：复检—复做压升，形成“前后对比表”。
在 www.33201533.com
 的“泄漏管理”模块，支持在线生成问题清单/责任人/复检时间，闭环追踪。

3. 冷阱与冷凝：把负荷挡在泵前
可凝蒸汽与微粒是导致油劣化、干泵结垢的“幕后推手”。建议在泵前配置低温冷阱或列管/板式冷凝器，并根据溶剂饱和蒸汽压设定冷端温度；对水蒸气负荷大的工况，采用两级冷凝+自动排液，显著降低泵端腐蚀与返流风险。

4. 五把“省电扳手”
1）变频器联动：按目标压强实现恒压/恒抽速模式切换；
2）旁通与节流：在初期大流量阶段合理节流，避免无效大功率；
3）热管理：冷却水温度优化、换热器结垢清洗、冷凝器热回收；
4）泵组分时调度：多台并联系统实现“按需启停”，低负荷时单泵运行；
5）管路重构：用“等压降法”重新核算主干与支路直径，降低压损即是降耗。
网站提供能耗基线建模表与“kWh/吨产品”对标区间，便于月度复盘。

5. 三个现场案例（摘要）

化工减压蒸馏：液环泵改为干泵+冷凝，因取消循环液驱动与降低蒸汽消耗，单位产品能耗下降 27%，且避免了乳化与油水分离难题。

食品冻干前处理：原系统入口无尘控制，导致真空室内结霜严重。加装双级冷阱与前级过滤后，干燥周期从 14 h 缩短至 10.5 h。

医疗器械镀膜：频繁跳闸追溯为涡轮分子前级油返流+背压波动。改造为干泵前级、阀岛错峰开闭并新增背压罐，腔体极限从 2×10⁻⁴ mbar 稳定至 6×10⁻⁵ mbar，良率+4.2%。

6. 结语
维护和节能不是“额外成本”，而是盈利能力的一部分。现在就登录 www.22201522.com
 下载 SOP 与台账，在 www.33201533.com
 开通数字化运维账号，让你的真空系统从“可用”走向“可控、可省、可预测”。