一、项目背景
原系统为“油旋片泵并联+机械旁通”方案，抽速衰减明显，含溶剂蒸汽导致油品劣化、尾气处理压力大；抽空阶段只能“满频硬抽”，能耗高且波动大。生产方希望在不影响产线节拍的前提下，实现抽速提升、能耗下降与维护友好三项目标。

二、改造思路
1）泵型替换：两台干式螺杆泵作为前级，叠加一台大功率罗茨泵提升中真空段抽速；
2）控制升级：变频器与电动阀联动，按“初期高频—恒压保压—末段抽空”的曲线自动切换；
3）环境与尾气：加装冷凝回收单元与油雾滤芯，回收溶剂并降低排放；
4）泄漏与安全：关键节点布置真空计与微漏监测模块，异常自动报警并提示巡检点位；
5）不停产实施：采用“夜间切换+白天生产”策略，先并联试运行，再逐步替换旧泵。

三、调试与结果

抽空时间：从 45 分钟降至约 30 分钟（腔体容积与工况一致）；

能耗：按电表与产量统计，单位产量能耗下降 18.6%；

稳定性：中高真空段波动明显收敛，干燥终点一致性提升；

维护：三个月内未发生油质劣化与轴封泄漏，备件消耗下降。
生产端反馈：班组排产更从容，良率与产能均有提升。

四、可复制经验

中真空段效率决定节拍，罗茨助力+前级变频是高性价比选择；

含溶剂工艺优先考虑干式泵型+冷凝回收，减少油雾与维护；

泄漏诊断与运维台账让“问题找得到、成本算得清”。

五、后续计划
下一步将接入更多产线数据至平台，形成“工艺—真空—能耗”三维看板，以单位产品能耗作为持续优化指标。
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